Reducción de emisiones frente a operaciones de unidades refrigeradas
Soluciones pasivas de cadena de frío para reducir el consumo de energía de refrigeración durante el transporte
La refrigeración activa requiere energía.
Los remolques refrigerados ofrecen una solución esencial para el transporte de productos sensibles a la temperatura. Sus unidades de refrigeración mantienen activamente la temperatura de la carga durante todo el trayecto y, por lo general, requieren una fuente de energía continua para funcionar.
Para muchas operaciones de carga completa de productos refrigerados o congelados, el remolque refrigerado sigue siendo la solución de transporte adecuada.
Sin embargo, no todas las rutas requieren refrigeración activa para la totalidad del remolque.
Para determinadas aplicaciones de distribución, Verne Industrial Coolers puede proporcionar protección térmica pasiva a productos sensibles a la temperatura durante su transporte en camiones o remolques convencionales de carga seca.
REFRIGERACIÓN ACTIVA
OPERACIONES DE UNIDADES REFRIGERADAS
La refrigeración activa requiere energía durante todo el ciclo de transporte.
PROTECCIÓN TÉRMICA PASIVA
COOLERS INDUSTRIALES VERNE
Una vez preparado adecuadamente, el sistema Verne no requiere refrigeración activa dentro del enfriador industrial durante el transporte.
SIN DIÉSEL. SIN ELECTRICIDAD. SIN REFRIGERACIÓN ACTIVA DURANTE EL TRANSPORTE.
Para el control de la temperatura en el interior del cooler industrial durante el transporte.
Los coolers industriales Verne combinan un aislamiento térmico de alto rendimiento con icepacks industriales reutilizables para conservar productos sensibles a la temperatura, sin necesidad de una unidad de refrigeración activa en su interior durante el transporte.
Los icepacks se congelan antes de iniciar la ruta y proporcionan protección térmica pasiva a lo largo de todo el camino de distribución.
Enfriamiento pasivo.
Reutilizable a diario.
Los paquetes de hielo industrial Verne son reutilizables y están diseñados para operaciones industriales repetitivas de cadena de frío.
Tras cada ruta, los paquetes de hielo se devuelven al congelador, se vuelven a congelar y se preparan para el siguiente ciclo de distribución.
¿CUÁNDO TIENE SENTIDO
LA REFRIGERACIÓN PASIVA?
Los contenedores térmicos industriales resultan especialmente valiosos cuando solo una parte de la carga requiere control de temperatura. Por ejemplo, una ruta de distribución puede transportar principalmente productos secos junto con una cantidad menor de productos refrigerados o congelados.
En lugar de refrigerar activamente todo el remolque, los productos sensibles a la temperatura pueden protegerse dentro de contenedores térmicos industriales Verne configurados adecuadamente, mientras que el resto de la carga se transporta en condiciones normales de carga seca.
Ejemplo de carga con temperaturas mixtas
Proteja la parte de la carga sensible a la temperatura en lugar de refrigerar todo el espacio de carga.
Productos secos
Productos sensibles a la temperatura
+
COOLERS INDUSTRIAL VERNE
¿POR QUÉ REFRIGERAR TODO EL CAMIÓN CUANDO
SOLO UNA PARTE DE LA CARGA REQUIERE PROTECCIÓN DE TEMPERATURA?
Para aplicaciones adecuadas de carga mixta y carga parcial,
los enfriadores industriales Verne pueden ayudar a reducir la dependencia del transporte refrigerado activo.
Entre los posibles beneficios operativos se incluyen:
Menores necesidades de refrigeración activa
Reduced on road refrigeration energy consumption
Enfriamiento pasivo reutilizable
Mayor flexibilidad para cargas de temperatura mixta
Planificación simplificada de la distribución
Posible reducción de los costes operativos relacionados con la refrigeración
Posible reducción de las emisiones relacionadas con la refrigeración
La solución adecuada depende de la operación.
El transporte refrigerado sigue siendo una solución importante y eficaz para muchas aplicaciones de carga completa de productos refrigerados y congelados.
Los enfriadores industriales Verne no pretenden sustituir todas las operaciones de transporte refrigerado.
Nuestro objetivo es identificar aplicaciones en las que la protección térmica pasiva pueda ofrecer una alternativa más eficiente, especialmente para cargas mixtas, cargas con control parcial de temperatura y rutas de distribución específicas.
Cómo y cuándo los Industrial Coolers pueden reducir la huella de carbono asociada con las operaciones de Reefers
Muchos lectores están familiarizados con los grandes camiones que transportan productos refrigerados y congelados por las carreteras de todo el mundo. Se parecen al camión que se muestra a continuación.
Veámoslo más de cerca.
En la parte frontal de un remolque refrigerado, notarás una gran unidad que, para alguien que no esté familiarizado con este equipo, puede parecer un sistema especializado de aire acondicionado.
Eso es esencialmente lo que es: una unidad de refrigeración, comúnmente conocida en la industria del transporte como Reefer.
Muchas personas asumen que esta unidad de refrigeración de alguna manera obtiene su energía del camión que remolca el trailer.
Después de todo, el sistema de aire acondicionado de un edificio necesita electricidad, por lo que sería razonable asumir que el Reefer recibe su energía del camión.
Pero generalmente no es así como funciona.
¿CÓMO FUNCIONA REALMENTE UN REEFER?
Lo que puede sorprender a algunos lectores es que muchas unidades Reefer son autopropulsadas.
¿Cómo?
Normalmente, la unidad de refrigeración tiene su propio motor diésel. Y aunque puede describirse como un motor “pequeño” en comparación con el motor del camión, sigue siendo una pieza de equipo considerable.
El mecanismo básico es sencillo.
Un motor diésel acciona un compresor, permitiendo que el sistema de refrigeración produzca el frío necesario para mantener la carga a temperaturas refrigeradas o congeladas.
El concepto es similar al motor de tu vehículo accionando el compresor utilizado por su sistema de aire acondicionado.
La diferencia es que, en este caso, la unidad de refrigeración está protegiendo un trailer completo lleno de productos sensibles a la temperatura.
¿CUÁNTO DIÉSEL CONSUME UN REEFER?
Eso depende de varios factores:
• Antigüedad y condición de la unidad de refrigeración
• Mantenimiento
• Temperatura exterior
• Aislamiento térmico del trailer
• Temperatura requerida para la carga
• Prácticas operativas
En los supuestos operativos utilizados en este análisis, se considera que el consumo de combustible de un Reefer se encuentra dentro de un rango de:
0.4 A 1.1 GALONES POR HORA
con un promedio asumido de:
0.75 GALONES POR HORA
Esta es una de las razones por las cuales los trailers Reefer tienen un tanque de diésel separado, comúnmente con capacidades como 25 o 50 galones.
Una vez que un Reefer está cargado y operando, su sistema de refrigeración debe continuar manteniendo la temperatura requerida de la carga, independientemente de si el camión está en movimiento o temporalmente detenido.
Así que hagamos unas cuentas sencillas.
HAGAMOS LOS CÁLCULOS
Para este ejemplo, asumamos que la unidad de refrigeración opera:
10 horas al día
5 días a la semana
50 semanas al año
Eso nos da:
10 × 5 × 50 = 2,500 HORAS DE OPERACIÓN AL AÑO
Ahora apliquemos el consumo promedio de combustible asumido:
2,500 HORAS × 0.75 GALONES/HORA = 1,875 GALONES DE DIÉSEL AL AÑO
Ahora viene la parte ambiental del cálculo.
Cada galón de diésel genera aproximadamente 10.22 kilogramos de CO₂.
Utilizando dicho factor de emisiones, ese consumo anual de combustible representa aproximadamente:
19 TONELADAS MÉTRICAS DE CO₂ AL AÑO
para el escenario operativo analizado.
Y eso corresponde a una sola unidad Reefer.
Solo en USA, se estima que existen aproximadamente 500,000 unidades Reefer activas, y que cada año se venden alrededor de 70,000 unidades nuevas. Por supuesto, las unidades más antiguas también se van retirando progresivamente de servicio.
AHORA VEAMOS LA ALTERNATIVA
Antes de continuar, queremos dejar algo muy claro.
Existen muchas marcas excelentes de Reefers en el mercado. Estos sistemas han realizado durante décadas una labor esencial, transportando de manera segura productos refrigerados y congelados alrededor del mundo.
Sus ingenieros continúan trabajando para hacer que estos sistemas sean más limpios, eficientes y confiables.
Este no es un argumento para decir que los Reefers sean malos o innecesarios.
Es un argumento para señalar que no todas las aplicaciones de cadena de frío necesariamente requieren un Reefer.
Y es precisamente en esa diferencia donde los Industrial Coolers se vuelven interesantes.
ENTRAN EN ESCENA LOS INDUSTRIAL COOLERS
Muchos lectores pueden escuchar la palabra “Cooler” e inmediatamente pensar que ya saben a qué nos referimos.
Pero hay una palabra importante en el nombre de nuestro producto:
INDUSTRIAL.
Los Industrial Coolers de Verne Solutions son unidades de gran tamaño y alto aislamiento, fabricadas mediante tecnología de rotomoldeo y diseñadas para reducir significativamente la transferencia de calor proveniente del ambiente exterior.
Ningún sistema de aislamiento térmico elimina completamente la transferencia de calor.
La pequeña cantidad de calor que entra al Industrial Cooler es manejada mediante Industrial Ice Packs reutilizables, estratégicamente posicionados.
Nuestros Industrial Ice Packs son:
100% REUTILIZABLES
y pueden prepararse nuevamente para su uso mediante un ciclo de congelación nocturno de aproximadamente:
8 HORAS
En conjunto, el Industrial Cooler y los Industrial Ice Packs reutilizables crean un sistema de enfriamiento pasivo capaz de transportar productos refrigerados o congelados durante períodos prolongados dentro de un vehículo seco convencional.
Y mientras la carga está en la carretera, el sistema no requiere:
• Un motor de refrigeración
• Combustible diésel para alimentar una unidad de refrigeración
• Equipos eléctricos de refrigeración
• Hielo seco
• Hielo convencional
Por lo tanto, durante el transporte, no existen emisiones directas de CO₂ asociadas con la alimentación de un sistema de refrigeración activo dentro del Industrial Cooler.
Reduce la refrigeración donde no la necesites.
Cada operación de distribución es diferente.
Verne Solutions puede evaluar sus requisitos de temperatura,
la duración de las rutas, la configuración de la carga y las condiciones operativas
para identificar oportunidades de reducir la dependencia del transporte refrigerado activo.
ENTONCES, ¿DEBERÍAN LOS INDUSTRIAL COOLERS REEMPLAZAR A LOS REEFERS?
No.
Y esto es importante.
Si tienes una carga completa de aproximadamente 26 pallets y necesitas utilizar prácticamente el 100% del espacio disponible dentro de un trailer refrigerado, entonces un Reefer convencional puede ser la mejor solución.
Pero ¿qué sucede cuando los productos refrigerados o congelados representan solamente una parte de la carga?
Es allí donde la economía y la logística comienzan a cambiar.
VEAMOS UN EJEMPLO REALISTA
Imagina que tu ruta requiere:
20 PALLETS DE PRODUCTOS SECOS
4 PALLETS DE PRODUCTOS REFRIGERADOS
¿Cuáles son tus opciones?
Una posibilidad es retener los productos refrigerados hasta que exista suficiente volumen para justificar el despacho de un Reefer.
Otra posibilidad es subcontratar esos cuatro pallets refrigerados a otra compañía de transporte.
Ambas alternativas pueden generar costos adicionales, planificación y complejidad operativa.
Pero existe otra posibilidad.
Los productos refrigerados pueden potencialmente colocarse dentro de Industrial Coolers Verne configurados adecuadamente y transportarse dentro del mismo trailer seco convencional que lleva los productos secos.
Ahora estás utilizando la capacidad de transporte que ya tienes, mientras proporcionas un ambiente separado y protegido de temperatura para la parte refrigerada de la carga.
¿CUÁNDO TIENE SENTIDO ESTE ENFOQUE?
Como punto de partida general, las operaciones donde los productos refrigerados o congelados representan aproximadamente:
20% O MENOS DE LA CARGA TOTAL
mientras que aproximadamente:
80% O MÁS CORRESPONDE A PRODUCTOS SECOS
pueden ser particularmente interesantes para evaluar una configuración con Industrial Coolers.
Debido a que cada operación es diferente, la conveniencia real dependerá de los requerimientos de temperatura, duración de la ruta, condiciones ambientales, procedimientos de carga, características del producto y configuración del sistema.
AHORA IMAGINEMOS LA ESCALA
Y aquí es donde los números se vuelven interesantes.
Imaginemos, solamente como ejercicio, que los Industrial Coolers pudieran reemplazar adecuadamente la necesidad de refrigeración activa en apenas:
EL 5% DE DETERMINADAS APLICACIONES DE REEFERS
Utilizando los supuestos desarrollados en este artículo:
25,000 APLICACIONES DE REEFERS
multiplicadas por aproximadamente:
19 TONELADAS MÉTRICAS DE CO₂ AL AÑO
representarían:
475,000 TONELADAS MÉTRICAS DE CO₂
asociadas con el consumo anual de combustible para refrigeración modelado en este ejemplo.
Casi medio millón de toneladas métricas.
Y eso sería cada año, bajo los supuestos de este escenario.
PERO TENEMOS UN SUEÑO…
¿Qué pasaría si pudiéramos identificar tan solo un pequeño porcentaje de operaciones de cadena de frío en las cuales se está utilizando refrigeración activa simplemente porque, hasta ahora, parecía no existir una alternativa práctica?
¿Qué pasaría si algunas de esas operaciones pudieran utilizar enfriamiento pasivo en su lugar?
La empresa podría reducir la complejidad operativa y los costos relacionados con la refrigeración.
Los productos podrían permanecer protegidos dentro de un sistema de cadena de frío correctamente diseñado.
La operación podría reducir su dependencia de la refrigeración alimentada por combustibles fósiles.
Y el impacto ambiental asociado con el mantenimiento de la temperatura durante el transporte podría reducirse.
¿Es demasiado pedir un 5%?
Dejamos que cada lector saque sus propias conclusiones.